대동, 미래농업 추진을 위한 ERP 혁신

이 아티클은 다양한 농기계 중장비를 생산하는 명실상부한 국내 최고의 농기계 제조 전문기업인 ㈜대동의 ERP 프로젝트 사례를 인터뷰 형식으로 정리했습니다.

회사 소개 부탁드립니다

대동은 대한민국 No.1 농기계 전문기업입니다. 1947년 진주에서 ‘대동공업사’로 출발하여, 국내 농기계 산업의 선두주자로 성장했습니다. 세계적인 농기계 업체로의 도약을 위해 본사/공장을 대구로 이전했으며, 2021년에는 회사명을 주식회사 ‘대동’으로 변경했습니다.

[그림 1] 사업장 전경 (출처: https://ko.daedong.co.kr/introduce/workplace)

대동은 트랙터, 콤바인, 이앙기, 디젤 엔진, 다목적 운반차 등 다양한 중장비들을 생산하고 있으며, 제조 공정은 매우 복잡하여 40개 이상의 공정으로 이루어져 있습니다. 트랙터의 경우, 엔진이 들어가는 실린더 헤더/블록 가공, 엔진 조립, 트랙터에 엔진 탑재, 트랙터 도장, 그리고 마지막으로 트랙터를 완성하는 공정으로 부품부터 완성차 제조까지를 아우릅니다. 완성된 제품은 국내, 해외법인 및 해외 거래처를 통해 판매하고 있으며, e-모빌리티 사업을 추진하고 있는 대동모빌리티와 대동기어, 대동금속을 포함해 총 7개의 계열사를 보유하고 있습니다.

대동은 삼성SDS와 함께 2020년 7월 PI 컨설팅을 시작으로, 신사업 모델 수립, ERP ITO, CRM PI 등을 거쳐 ‘미래농업 Leading'을 위한 디지털 전환의 여정을 완성해가고 있습니다.

왜 ERP 프로젝트를 시작하게 되었나요?

지금까지 농기계를 잘 만들고 잘 팔았는데 몇 년 전부터 향후 미래를 어떻게 준비해야 하는가를 고민하게 되었습니다. 기존의 농기계를 ‘스마트 농기계’로 고도화하는 부분과 함께, 보유한 기술을 활용하여 새로운 사업을 발굴하고 확대해야만 했습니다. 신사업 중 하나는 '스마트 모빌리티'로, 퍼스널 모빌리티, 운송과 물류, 조경 및 일반 작업 등의 다목적 이동 수단에 전기차와 자율주행 기술을 접목하여 개발/양산하는 것입니다. 즉, “바퀴 달린 것은 다 스마트하게 만들자”라는 취지였습니다. 또 하나의 신사업은 '스마트 팜'으로 로봇을 통해 작물의 생산을 자동화하고, 정보를 활용해 최적의 생육 환경을 조성하는 플랫폼을 확보하는 것입니다. 이를 위해, 서울사무소 스마트 온실과 제주 스마트 팜을 테스트 베드로 활용하고, 창녕에 개발본부인 연구소를 운영하고 있습니다.

[그림 2] 미래농업을 위한 신사업 (출처: https://ko.daedong.co.kr/innovation/futureagriculture)

이렇게 사업 패러다임을 고객 및 서비스 중심으로 전환하고 미래농업을 위한 신규 비즈니스 모델을 발굴하는 등의 사업 혁신을 추진함에 따라, 이를 지원해 줄 수 있는 프로세스와 시스템에 대한 변화가 필요했습니다. 기존의 시스템은 너무 낙후되어 있어 수작업도 많고, 생산 현황도 제대로 보이지 않았으며, 결산은 지연되어 한 달 이상 걸리는 등의 기본적인 이슈가 많았습니다. “시스템도 바꾸고 업무 절차와 프로세스를 고도화해서 신규 비즈니스 추진을 잘 지원하자”는 것이 이 프로젝트를 시작하게 된 배경입니다.

시스템과 프로세스의 주요 Pain Point는 무엇이었나요?

당시 대동은 변화와 혁신을 통해 지속적인 성장이 필요했으나, 사업 경쟁력을 약화시키는 시스템적인 현안들이 산적해 있었습니다.

영업/서비스 측면에서는 오프라인 중심의 영업현황 관리로 가시성이 부족했고, 수작업으로 인해 정확한 수주예측 및 이력관리가 불가했습니다. 또한, 고객경험 개선을 위해 서비스 관리 체계를 재정립해야만 했습니다. 구매/생산 측면에서는 실시간 재고관리 미흡으로 영업 시 재고 파악이 어려웠고, 생산현황 관련한 상세 분석은 모두 수작업으로 진행해야만 했습니다. 경영관리 측면에서는 결산 지연으로 손익 분석 등의 경영정보를 적시에 제공하지 못했을 뿐만 아니라, 경영정보 데이터의 임의 가공으로 인해 에러와 왜곡에 대한 우려가 많았습니다.

대동의 전체 시스템은 노후화되고 분산된 환경으로 운영되고 있었고, 가장 중요한 데이터인 기준정보의 이중 관리와 누락으로 인해 정합성 이슈와 관리의 비효율성이 발생하는 등 제조 경쟁력 향상을 위한 통합된 시스템 운영과 데이터 기반의 신속한 의사결정을 지원할 수 있는 체계가 필요한 상황이었습니다.

삼성SDS를 선택한 이유를 말씀해 주세요

삼성SDS는 건설/기계 업종의 선두주자인 현대건설기계, HD현대인프라코어(구 두산인프라코어), 볼보 등 국내 최대의 레퍼런스를 확보하고 있어, 업종에 대한 이해도가 높고 Pain-Point를 매우 잘 파악하고 있었습니다. 대동은 부품부터 완성차까지 제조하는 기업이다 보니 이러한 특수한 사업 구조를 이해하고 대응할 수 있는 업종 전문성이 매우 중요했고, 특히 현대건설기계 프로젝트를 수행했던 멤버들이 주축이 되어 팀을 구성했기 때문에 더욱 신뢰할 수 있었습니다.

프로젝트의 주요 고려사항은 무엇이었나요?

이번 프로젝트 추진 목적은 “글로벌 경영 환경 변화에 대응할 수 있는 의사결정 지원체계와 디지털 전환을 위한 인프라 구축”으로, △수익성 분석 기반 사업계획 수립체계 정립, △표준/실제원가 관리 시스템 구축, △일(Daily) 마감체계 확립을 목표로 진행했습니다. 이를 위해, 데이터 기반 의사결정의 바탕이 되는 기준정보를 정비하고 프로세스 혁신과 함께 통합 시스템 기반의 글로벌 운영 체계를 도입하고자 했습니다. 특히, 건설/기계 제조업의 핵심 영역인 기준정보, 영업/서비스, 구매/자재, 생산 프로세스 부분을 집중적으로 개선하였습니다.

1) 기준정보를 표준화하고 품질을 확보했습니다

건설/기계 업종에서 장비를 제조하는데 가장 중요하고 기본이 되는 것이 BOM(Bill of Material)입니다. 대동은 비즈니스 니즈에 대한 애자일한 BOM 관리를 위해 제품/부품 분류, 속성, 식별, 표기체계를 정립하고 기준정보 관리체계를 구축했습니다. 대동의 제조 공정은 매우 복잡하여 40개 이상으로 구성되며, 크게 실린더 공정, 엔진 공정, 차량 공정으로 구분될 수 있습니다. 대동은 PDM(Product Data Management, 도면관리)과 연계한 생산/제조 라인의 부품 구성(BOM)과 함께 복잡한 공정별로 BOM을 매핑하는 BOP(Bill of Process) 체계를 구축하여, 공정별로 투입되는 정확한 비용을 산출하고 제품/부품에 대해 글로벌한 하나의 언어로 소통이 가능하게 되었습니다.

2) 영업/판매 프로세스와 서비스 관리 체계를 개선했습니다

영업채널 관리 강화를 위해 채널에 대한 기준정보(실수요자, 대리점 등급 등)를 정립하고 매출/채권 및 여신 Risk 관리를 강화했습니다. 제품 판매 측면에서는 판매 계획 수립을 시스템화하여 생산 프로세스와 연계하였고, 생산~선적까지의 트래킹을 통해 제품 주문에 대한 가시성을 확보하고 납기 관리를 강화할 수 있었습니다. 또한, 부품에 대한 주문 프로세스를 표준화하고, 물류 프로세스 개선하여 필요한 시점에 부품의 공급 실행력을 높이고 재고 관리도 효율화했습니다. 대동의 업종 특성상 서비스 관리는 매우 중요한데, 클레임에 대한 빠른 대응과 통합된 서비스 관리/분석체계까지 확보했습니다.

3) 구매/자재의 적기 조달 체계를 마련했습니다

대동은 공정과 BOM이 복잡하다 보니, 자재를 공급해 주는 300개 이상의 협력업체를 보유하고 있습니다. 협력업체와 필요한 정보(BOM, 생산계획, 생산실행, 구매물류, 재고 등)를 공유하고, 시스템 기반으로 협업하여 발주를 진행하고 빠르게 조달 및 정산할 수 있도록 개선했습니다. 기존에 수작업으로 진행하던 협력업체 관리 및 구매 요청 프로세스를 시스템화하고, SRM 시스템을 통해 견적/계약 관리, 발주 접수, 납품 및 정산 관리 등을 진행하게 되었습니다. 수입 물류 부문은 현대건설기계의 사례를 적용하여 시스템을 통한 외자재의 소요량 분석 후 발주 수량을 결정하고, 수입관리 시스템 및 외부기관(포워더, 관세청 등)과 연계해 외자재 발주부터 선적, 통관, 입고까지의 수입 진행 현황을 모니터링할 수 있게 되었습니다. 또한, 공급업체와의 협업을 통한 납기변경이력관리 등의 개선으로 정확한 재고를 파악하고, 재고 분석을 통해 결품/과잉/장기재고를 효율화했습니다.

4) 체계적으로 생산계획을 수립하고 생산실적 및 재고관리를 강화했습니다

모든 제조 기업에 있어 생산 계획은 중요한데, 대동의 경우 실린더부터 완성차까지의 복잡한 공정을 진행하기 때문에 더욱 중요한 부분입니다. 대동의 생산 계획의 관점에서 보면, 완성 장비에 대한 생산계획이 산출되어야 투입되는 엔진 생산계획이 나올 수 있고, 엔진 생산계획이 결정되어야 엔진에 투입되는 실린더 생산계획이 나올 수 있습니다. 이를 위해, E-BOM(Engineering BOM), BOP, M-BOM(Manufacturing BOM) 관리 시스템 간 인터페이스를 통해 신규 BOM 생성, BOM 구성 정보의 변경사항을 실시간으로 연계했습니다. 또한, 완성차-엔진-가공품-소재 간 Hierarchy 구조를 BOM에 반영하고, BOP를 통해 공정별 실적(기계 가동시간, 생산시간 등)을 반영한 중간 생산품을 ERP 내의 M-BOM에서 ‘반제품’으로 실체화하고 생산실적 및 재고에 반영하는 등 정확한 원가 산출을 위한 생산 기준정보 체계를 마련했습니다. 개선된 완제품-엔진-가공품의 BOM 구조를 기반으로 시스템을 활용한 통합된 생산계획 수립하고, 가공/조립/후처리부터 포장 등에 대한 생산실적 관리를 강화해 전산 및 실물의 재고를 일치시켰습니다.

진행하면서 어려웠던 점이 궁금합니다

건설/기계 업종에서는 구매/자재의 적기 조달이 매우 중요합니다. 이를 위해 협력업체와 협업할 수 있는 시스템을 구축했는데, 오픈 초기에는 사내 담당자와 협력업체 모두 시스템적으로 일하는 방식에 적응이 되지 않아 기존 방식대로 수작업으로 발주 및 납품 등을 관리하고 월말에 정산을 요청하기도 했습니다. 결국은, 이슈가 조금씩 보이기 시작했고 시스템 기반의 업무 처리에 대한 독려가 필요했습니다. 사내 및 협력업체 모두에 있어 기존 관행을 변화시키는 것은 어려운 일이었지만, 5번에 걸친 테스트와 3번의 현장 교육 등을 진행했고 지속적인 변화관리를 통해 시스템 기반의 업무 처리가 점진적으로 정착되고 있습니다.

ERP 도입의 효과와 의미를 말씀해 주세요

시스템 도입 후 결산 일정이 많이 줄었습니다. 기존에는 D+20일 정도가 소요되었는데 지금은 D+7일로 결산이 가능해졌고, 표준화된 프로세스를 통한 시스템 기반의 재고 관리를 통해 재고 불일치 건수도 대폭 줄었습니다.

또한, 시스템을 통한 원가 산출이 가능해짐에 따라, 제조비 집계, 생산 오더 정산 및 제품 원가 계산을 통해 총 원가를 집계하여 사업 계획 대비 속보/실적 원가의 차이나 수익성 분석까지도 가능하게 되었습니다.

이번 프로젝트를 통해 데이터 기반의 의사결정이 가능해졌고, 지속적인 디지털 혁신을 위한 기반 인프라를 마련할 수 있었습니다. 덕분에 저희들의 목표에도 한걸음 더 다가간 것 같습니다.



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